Der Name sei irreführend, sagt der Leiter der «Inspire AG», Ralf Schindel. Im 3D-Druck-Verahren werd nichts gedruckt. Es passiert nämlich folgendes: Ein digitales 3D-Modell ist gespeichert. Der Computer zerlegt dieses in dünne Schichten und steuert einen Laser. Dieses schmilzt das Material und baut das Objekt Schicht um Schicht auf.
«Dieses Verfahren könnten zum Beispiel die Kunst revolutionieren. Viele Produkte-Designer arbeiten bereits mit uns.» Es geht dabei um Hochkomplexe Formen, die sich mit konventionellen Fertigungsverfahren – Giessen oder Fräsen – gar nicht oder nur sehr teuer herstellen lassen. Ein Lampenschirm in Gestalt einer Blüte etwa. Er verfügt über eine Vielzahl von Blättern, Rippen und Gelenken, über die der Schirm verändert werden kann. Das Revolutionäre daran: Der ganze Schirm besteht aus einem einzigen Bauteil und kommt ohne Schrauben aus.
Auch in der Medizin hat der 3D-Druck bereits Einzug gehalten. Die «Inspire AG» stellt im Auftrag von Ärzten Kopien von Schädeln her. Damit die Chirurgen anhand des Modells die Operation üben. Die «Inspire AG» beinhaltet das IRPD (Institut for Rapid Product Development), welches 1996 aus der Fachhochschule St. Gallen hervorging. Heute steht die «Inspire AG» der ETH Zürich nah und ist ein nichtprofitorientiertes Unternehmen.
