In der Schweiz fallen pro Jahr etwa 380'000 Tonnen Altglas an. Mehr als die Hälfte davon wird schon heute im Ausland weiterverarbeitet. Vom Material, das in der Schweiz bleibt, entsteht aus rund 30 Prozent neue Glasverpackungen. Der Rest landet in der Bau- oder Industriebranche, etwa als Dämmungsmaterial oder Bestandteil spezieller Filter zur Wasseraufbereitung.
Mit dem Vetropack-Glaswerk im waadtländischen Saint Prex schliesst im Sommer die letzte sogenannte Glashütte der Schweiz. Die Glasverpackungsproduktion findet künftig vollumfänglich im Ausland statt – zum Beispiel an den Vetropack-Standorten in Ungarn, Kroatien oder Italien.
Auch wenn die Transportwege damit länger und unökologischer sind: Der Recycling-Prozess bleibt gleich. So werden aus Altglasscherben neue Flaschen oder Gläser.
Wie funktioniert das Recycling von Altglas?
Das Altglas wird von einem Logistikunternehmen an der Sammelstelle abgeholt und an einen Zwischenlagerungsplatz gebracht. Danach kommt es in ein Aufbereitungswerk, wo Fremdstoffe aussortiert und die Scherben nach Farben getrennt werden – sofern dies beim Sammeln noch nicht geschehen ist.
Die gesamte Schweizer Altglasmenge enthält rund sechs Prozent an Fremdstoffen. Steine, Porzellan, Keramik und andere Fehlwürfe, die nicht in die Sammlung gehören. Diese Dinge sind für die Produktion störend, mindern die Glasqualität oder beschädigen gar die Aufbereitungsanlagen.
Ausserdem hat etwa Keramik einen deutlich höheren Schmelzpunkt als Glas und verklumpt deshalb im Schmelzofen. Sind die Fremdstoffe entfernt, erfolgt der Transport in die Produktionswerke.
Farbliche Trennung der Scherben
Bei diesem technischen Verfahren werden die Scherben mittels Farbspektrometer nach Farben getrennt. Das Glas wird auf Lichtdurchlässig geprüft – entsprechende Fremdfarben werden aussortiert. Gerade bei der Produktion von Weissglas sind fremde Farbfraktionen störend.
Beim Braunglas ist es etwas weniger heikel, Grünglas ist diesbezüglich am unproblematischsten. Aus diesem Grund können auch blaue oder rote Flaschen ins Grünglas geworfen werden.
In einem weiteren Schritt wird das Glas nochmals von Fremdstoffen und Verunreinigungen befreit. Dies geschieht einerseits von Hand, andererseits maschinell. Aluminium- und Kunststoffdeckel werden aussortiert und einer separaten Verwertung zugeführt.
Etiketten stellen kein Problem dar, da sie im Schmelzprozess komplett verbrennen. Problematisch hingegen sind beispielsweise Metallbügel von Bierflaschen, die sich in den Anlagen verhaken und diese beschädigen können.
Schmelzen bei 1600 Grad
Bevor die Scherben in den Schmelzofen kommen, werden sie verkleinert. Mit der optimalen Grösse lässt sich der Prozess im Schmelzofen besser planen. Bei etwa 1600 Grad wird aus den Scherben im Ofen flüssiges Glas. Daraus entstehen in einem weiteren Schritt eine Art Rohlinge in Form von heissen Glasstäbchen. Diese werden der gewünschten Form zugeführt und darin zum Glasbehältnis aufgeblasen.
Nachdem das Gebinde abgekühlt ist, erfolgt die technische Qualitätskontrolle. Stimmt die Qualität nicht, wird das Produkt wieder eingeschmolzen. Letztlich werden die leeren Flaschen wieder ausgeliefert – beispielsweise an Getränkehersteller, die sie erneut befüllen.
