«Diese Abfallberge von Masken, das kann doch nicht sein», dachte sich Pascal Eggmann im März 2020, als das Land in den ersten Shutdown ging und die Menschen begannen, Einweg-Hygienemasken zu tragen. Die Verpackungsindustrie, der Markt für die Produkte seiner Firma Unrepa, war infolge der Coronakrise gerade zusammengebrochen.
Aufgeben oder alles riskieren? Der 34-jährige Familienvater aus dem Thurgau entschied sich für das Zweite und begann mit der Entwicklung einer wiederverwendbaren Atemschutzmaske aus natürlichen Fasern.
Auch nach zwanzig Waschgängen
Eines war dem umtriebigen Tüftler von Anfang an klar: ohne Zertifizierung, kein Verkauf. Also suchte er nach einer Testmöglichkeit für seine Prototypen. Doch kein Prüflabor in der Schweiz besass die nötigen Geräte. Dank Unterstützung durch ein Forschungsteam der Eidgenössischen Materialprüfungs- und Forschungsanstalt hielt Eggmann Wochen später einen Prüfbericht in der Hand. Mit dem Ergebnis: Die von ihm verwendeten Filterschichten erfüllen die Anforderungen der National Covid-19 Task Force an die sogenannte Partikelfiltrationseffizienz.
Kurze Zeit später erhielt die Maske das Label des Schweizer Textilprüfinstituts Testex: Die Maske schützt das Umfeld des Trägers ausreichend vor einer Infektion durch Viren und Bakterien – auch nach zwanzig Waschgängen.
Masken im höheren Preissegment
Der Einkauf von Rohmaterialien gestaltete sich bisweilen abenteuerlich, erzählt Eggmann, der ursprünglich Maurer gelernt hatte. Die Grenzen zu den Nachbarländern waren zu, in der Schweiz herrschte Materialengpass. Inzwischen hat sich die Lage normalisiert. Rohmaterial wie Filter, Baumwolle und Polyester lässt die Firma aus Österreich liefern, ein Schweizer Veredler besorgt die antivirale, wasser- und ölabweisende Beschichtung.
Wir wollen Materialien verwenden, die in unserer Natur vorkommen und bei der Produktion wenig Wasser und Pestiziden benötigen.
Seine Masken liegen im höheren Preissegment. Das sei gerechtfertigt, schliesslich setze er auf einheimische Produktion und hochwertige Materialien, auch arbeite er bewusst mit Schweizer Partnern zusammen. Am liebsten hätte der Jungunternehmer die gesamte Wertschöpfung in der Schweiz. Doch spezielle Einzelteile wie der Metallbügel für den Nasenabschnitt oder die Ohrenbändel seien hierzulande schwierig aufzutreiben.
«Wir wollen Materialien verwenden, die in unserer Natur vorkommen und bei der Produktion wenig Wasser und Pestiziden benötigen», so Eggmann. Der nächste Evolutionsschritt sei daher eine Atemschutzmaske aus einheimischen Fasern wie Leinen oder Hanf statt Baumwolle.
Meine Textilmaske schützt nicht nur das Umfeld des Trägers wirksam, sondern auch den Träger selbst.
Im Moment jedoch befindet sich seine neueste Entwicklung in der Testphase: eine FFP2-Maske aus Stoff. Erste Resultate aus dem Prüflabor der Fachhochschule Nordwestschweiz stimmen den Jungunternehmer zuversichtlich. Auch nach fünfzehn Waschgängen bleibt der Filtrationswert bestehen. Aerosolforscher Ernest Weingartner der FHNW bestätigt: «Die Livipro bietet eine hohe Filtration und somit einen guten Virenschutz. Nur wenige in der Schweiz produzierte Community Masken erfüllen diese Ansprüche.»
Den Prototyp lässt Eggmann derzeit gemäss FFP2-Anforderungen prüfen. «Meine Textilmaske schützt nicht nur das Umfeld des Trägers wirksam, sondern auch den Träger selbst», ist Eggmann überzeugt. Es wäre laut dem Entwickler die erste wiederverwendbare, FFP2-zertifizierte Atemschutzmaske weltweit.
